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TPM-设备效率管理---做最值钱的设备经理人

  • 课程类型:企业内训课
  • 培训天数:2天
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  • 授课老师:
  • 课程编号:JLR116067
  • 费用预算:根据方案进行定价
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培训对象
维护经理、技术经理、工程经理、维护主管、维修担当、技术人员、业务骨干、工程师及现场改善活动小组主要成员等;
课程简介

【课程背景】

扪心自问我们的企业是否有如下的情形:

1.企业的盈利能力差 ,利润微薄,有订单却做不出来,经常延误交期;

2.材料、半成品、在制品挤压过多,造成资金积压、资金短缺;

3.设备强制劣化和自然劣化层出不穷,处于严重的非受控状态;

4.设备问题频发,设备几乎到了崩溃的边缘;

5.设备故障频发不断,生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约;

6.产品质量问题频发,影响交货,客户抱怨,造成客户流失;

7.现场管理混乱,设备脏污,漏油,松动,偏心,异音,过热;

8.我是操作员,你是维修员,井水不犯河水;

9.维护人员即使不停的加班加点,依旧被称为救火队员;

10.维修费用居高不下,维护技能欠缺,头疼医头,脚痛医脚

11.培而不训,缺乏实战其基础,后遗症不断;

12.费用压缩,囊中羞涩;涉外咨询,虽效果明显,但费用居高难下;

13.招工相当困难,用工费用高,用工数量多,作业效率低下;

成为泡沫,化为乌有!

如何实现企业设备精细化管理和科学管理?

如何向设备管理要效益 设备赋能训练实战特训营?

如何能够低投入高产出,像外部专家顾问一样有序推进TPM?


【课程价值】

授课方式主要为:理论讲解、案例研讨、工厂实践、影像观摩与小组课堂演练等;

1. 和学员一起分析TPM推行不到位的原因,并如何避免两张皮的尴尬境地;

2. 掌握精益TPM推进的技巧,可以和外部专业顾问一样在企业推进精益TPM;

3. 实现当前设备管理模式下,降本增效向事后管理要效益,提升管理业绩,并认知4.0下的事后维修

4. TIG活动推进助你熟练应用如何有效开展设备初期清扫;

5. TIG活动教你掌握现场源头根治的的相关技巧与方法,实现传统TPM新突破;

6. TIG活动打破传统的点检表基准书形同虚设新局面,临时基准构建开启落地管理新篇章;

7. 海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全,实现专业人员做专业事;

8. 让学员知道企业自主管理的最高形态自动自发、自主自治”;

9. 设备最大可能的实现自动化,通过多能工来解决人工短缺问题!

10. 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的,效率最高的,从而实现企业的低成本生产

11. 让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能;

12. 帮助企业构建精益TPM管理新模式

【课程特色】

1. 本次培训TPM项目操作实战型专家主讲,专家的TPM推行经验丰富,问题解决更透彻;

2. 整个TPM内容更全面、更系统、更容易落地;

3. 专家根据TPM项目推行经验,总结出一套内容更全面,体系更合理的培训和实战性教材;

4. 对推行TPM不到位的企业,专家会让你在培训会上找到最佳解决方案;

5. 本课程填补了其他同类课程所不敢讲的“精益事后维修管理”空白,以及其他咨询同行所不愿谈的精益TPM在企业推进,真正做到聚焦企业实际,围绕企业当前问题展开

6. 借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!

7. 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓!”,做到务实有效!

 

【课程大纲】


第一部分 精益TPM设备管理

设备管理研讨题:设备管理的重要性

1.设备管理研讨题与问题剖析

2.精益TPM的重要性

3.精益TPM推行重要性简单说

4.TPM为我们带来什么

5.设备管理模式的发展历程

6.工业里程与TPM里程的交相辉映

7.全员生产维护的定义

8.精益TPM的三个最低

9.通过精益TPM的推进战胜“三高一长一短”

10.精益TPM管理的四个全

11.精益TPM管理体系的目的

12.TPM管理的一二三四五六

Ø 1大追求

Ø 2大基石

Ø 3大思想

Ø 4个全面

Ø 5大支柱

Ø 6大指标

精益TPM与企业管理体系的关系

输出:精益设备管理模型及绩效侧重点

(小组练习、视频教学、体验教学)


第二部分 降本增效事后维修不容忽视

什么是设备故障

故障的分类

出现故障后我们会怎么办?

设备突发异常作业流程

案例:维修人员去向一览表

维修前必要的现场调查了解有关事实

案例:维修可以这么做

故障问题的层别分类

故障原因分类

故障现象的技术性分类

“问望听闻切拽”举例

电动机机壳表面温度与手感关系

故障维修时间缩短的五种对策

维修安全管理的事情你改懂

规范填写维修记录

案例:设备保养记录表

建立完善的设备故障管理流程

设备停机上报流程

“长时间故障判定标准”的制定原则

设备病历卡

故障统计表

故障对应时间推移图

失败案例汇编

他机点检处理流程

输出:1.设备事后维修管理系统图;2.设备保养记录表;3.设备故障统计表

工厂实践、小组讨论、案例分享)


第三部分 开启自主维护成功推进之路

1.何谓自主维护——一场深刻的文化变革

方针/指导思想、核心理念

何谓自主维护-一场短视行为的活动

落地式自主维护的追求

2. 为什么要强调自主维护

3.自主维护的基本内容

3.0样板选择的四个原则

3.1 初期清扫

3.1.1初期清扫活动的重要意义

3.1.2某企业安全确认

3.1.3机台大清扫安全教育事例

3.1.4某汽车厂现场清扫案例

3.1.5清擦前后效果比较案例

3.1.6案例:相机下的污染源MAP图

企业系统咨询案例2-3例

视频案例:初期清扫

小组讨论:5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别?

企业初期清扫咨询案例

3.2 现场源头治理与改善

3.2.1污染源

3.2.2难扫源

3.2.3浪费源

3.2.4质量源

3.2.5危险源

3.2.5故障源

3.2.6标准源

流水线设备源头查找

现场源头排查

影响 /解决的难易程度矩阵图

统计分析

案例:清扫工具的配发及鼓励开发

案例:善用看板消除缺陷,提升OEE

视频:某企业神奇大赛,看工具开发

企业系统咨询案例2-3例

3.3简图总结临时基准构建点检

点检1成九定(十全十美)基准

500强企业案例

点检路径图案例

你会做这张表格了吗?

企业控诉下的现实:点检总是不到位

柳老师的看法(原因角度)

视频案例:点检管理

某企业基准书构建十步法咨询案例

案例:某企业基准书构建七步法咨询案例

案例:执行验证核心步骤

输出:自主维护推进关键步骤及自主维护基准书

(实践学习、小组讨论、视频教学、案例分享)


第四部分 专业维修人员该干的专何谓计划/专业维护

专业的人不干专业的事儿

设备管理业务明确化

专业维护六步骤

清晰设备台账整备

设备BOM整备

大数据下的基于:基于BOM的信息化触发管理

通过设备重要度评价,找重点

案例:设备等级评价基准书

小组研讨:设备的重要度评价

案例:设备维修的ABC分类

案例:层级划分案例分享

评分方法

实行计划性维修管理

实行故障性维修

实行预知性维修

QM矩阵表

保全效果测定&目标设定

你看不透的OEE核心

小组练习

备用品、资材管理系统

红外线热影像分析

案例: 可视化在状态监测中的应用

日常保全体制

自主保全体系的支援

案例:高技术人才育成

案例:维修道场

小组研讨

精益TPM维修健康降本模型

维修健康降分类导向案例

某企业维修文化

小组练习

输出:《设备重要度分级》、《设备管理行为分析表》、《设备管理行为行动计划书》

(理论学习、小组讨论、视频教学、案例分享)

讲师介绍


• 高级顾问、TPM专家顾问

• 精益生产实战型专家/高级讲师

• 中国工业技术培训中心 高级讲师

• 中国设备管理评价中心 委员/专家

• 工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

• 系统的接受过日本与美国专家的专业培训,数次与日本、香港、台湾、欧美生 产效率专家交换现场改善经验

【工作经历】

3. [日本松下电器(Panasonic)]曾服务于世界五百强企业日本松下电器(Panasonic)从事人机效率方面的提升工作。

• 该企业从事空调压缩机生产,生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等,期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

• 同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

4. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意(现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司)从事设备效能发挥的工作。

• 该企业从事光学产品的研发、生产。

• 期间负责设备部的整体工作,着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

5. [美国博能特(Blount)]曾服务于世界500强企业美国博能特(Blount)从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

• 同时担任估国产化项目经理,除了在内部攻关遇到的产品品质外,也多次深入到供应商(如德国CDW,日本红中、杭州荣欣)进行改善革新指导,接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill(日本著名改善专家新乡重夫(ShigeoShingo)同事)的系统MDI改善周指导,尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历,同时对供应商实施指导,取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护,取得了100%带钢的国产化,为企业每年节省近3000万人民币。

• 在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件,为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

• 推动了以员工为中心的自主改善,并形成了定期评审与发布会的工作模式,成为了集团精益改善的标志性事件。

• 参与了TWI在企业内部的引进及推广工作,协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作,取得了不菲的成效。

• 成功推进多个改善案例,如保证设备稼动率,以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间,印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

【老师优势】

• 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打,可谓是经历多多,其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线(SMED)、防呆纠错、精益持续改善、成本管理、班组长(督导者)能力提升的策划及推进方面,有着丰富的实战经验。

• 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训,数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的,没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重,通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在,发挥自身的专长,为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理,是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。

• 立足于企业内部续航能力的开发,柳老师系统式的研发了TIG(Teaching in Gemba)培训模式,使得企业在项目推进过程中,为企业培养了一大批接地气的骨干员工更,保证了项目的延续。

• 柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”,为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法,结合企业实际情况,以实战案例开眼,从意识入手开刃,以解决实际问题见长,课程深入浅出,生动活泼,深受学员欢迎与企业好评。

【授课特点】

——[实用有效]——

培训项目操作实战型专家主讲,项目推行经验丰富,问题解决更透彻,借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练,实现学员带着问题来带着答案走!

——[轻松幽默]——

将专业系统的理论知识与企业实践相结合,讲解深入浅出,演绎通俗易懂,真正做到一听就懂、一练就会!

——[气氛活跃]——

将管理知识生活化,并辅助大量案例引起学员共鸣,有利于学员参与其中,并确保学员主动与持久的学习力。

——[学以致用]——

用互动、体验、讲评等授课方式,让学员在练中学,学中练,达到学以致用,用企业实践经验,并将带方法和工具解决企业的实际问题。

借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓!”,做到务实有效!

【代表客户】

   药:福州大北农生物科技,深圳华润九新药业、沈阳华润三九制药、深圳致君制药、河源美丽康

   械:漯河世林冶金机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备有限公司

   酒:苏酒集团(洋河基地)、苏酒集团(泗阳基地)、苏酒集团(双沟基地)、贵州茅台酒业、山东景致酒业

   品:中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母

   电:苏州协鑫光伏科技、浙江晶科能源、江西赛维、福州科立视、安徽东旭光电

   车:一汽大众、天合富奥汽车安全系统(成都)、六和机械、戴姆勒奔驰、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特意大利、科世达上海、佛吉亚德国、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、双钱轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配

电子电器:格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子(苹果电池生产企业)、德豪润达、东方电气、常州诺德电子、华星光电、TCL

   电:红沿河核电、大亚湾核电站

   他:成都地铁、南昌印钞有限公司、成飞工业、沈飞、中策橡胶、江苏利德尔塑化

内训服务流程
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