〖课程背景〗
可制造性可装配性设计（DFMA）是企业越来越关注的方向，众多企业提出了如下的问题：
1、如何在新产品项目（NPI）前期阶段，由设计与工程部门的共同努力，充分考虑后续制造工艺的难度与风险，在早期阶段就识别出制造障碍和问题，并且提前快速解决。
2、把产品前期开发和工艺优化相结合，形成一条顺畅的通路，避免遗留问题到批量生产和交付阶段。
3、为了达成上述两项目标，需要一系列有效的技术方法作为支持。
4、如果设计阶段已经结束，已经转入量产，通过工艺本身的优化去解决因设计不成熟而带来的制造问题。
5、在工程部门接手产品设计时，如何有效的评估设计，发现潜在问题和不易制造的部分，及时与设计部门沟通，改善相关设计。
本课程是面向上述问题的解决的，这不是一个理念宣传的课程，而是系统化的技术方法课程，展开了DFMA所需要的技术、方法、分析工具，形成一套可以落地和执行的系统化的技术路径，对企业的新产品全过程构成技术支持（例如初始阶段、产品早期策划阶段、设计评审阶段、制造工艺交接阶段、样件阶段等）。
本课程面向综合电气型产品部件（包含结构件和电气部件）
课程主要包含以下的内容：
1、DFMA作为一套技术路径，它和新产品导入的关联性与同步性
2、DFMA按流程展开步骤
3、产品和工艺系统分析组合方法
4、关键参数展开（这是形成设计与工艺相连接的最重要的一套方法）
5、稳健性（变异）分析方法
6、产品与过程变异分析与预防
7、装配结构合理性分析方法
8、前期少样本情况下快速问题分析与解决
9、面向局部可装配性的结构分析与规范
10、工艺与制造可行性分析与评价
〖课程特点〗
1、本课程采用开放式的模块架构，内容并不限于大纲中的线索，还有分支技术模块，在合适相应的时间组合进来，这些模块都是可以针对公司实际产品的设计方法或工具，需要学员现场演练，这样整个课程除了主要的内容外，还形成了一个设计方法工具箱。
2、本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例，而且案例非常丰富。
3、课程进行过程中，学员可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间
4、课程开展方式包含了全程的项目思路，学员要跟随课程的进度完成产品优化任务。
5、课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快.
6、两天时间里以电子产品和制程为主导，不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。
7、课程内容新颖,技术工具、案例和实战练习众多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历, 案例都是老师以往实际工作中和咨询活动中的实际案例，涉及的行业产品均为大家熟知的热门产品，课堂氛围决不枯燥。
〖课程对象〗
课程适合的人员与部门: 研发部各层级人员，新产品项目管理部门，工艺部门和质量部门可以有针对性选择参加---课程主要面向是研发部门
〖课程大纲〗时间两天，为保证课程效果，每天7-7.5小时培训加实战演练时间
第一部分前言 课程概述及技术导图
1、DFMA的系统发展与构成
2、DFMA的目的与产品领域应用发展
3、DFMA的基本定义与范围
4、DFMA沿APQP展开的技术导图
5、DFMA对APQP流程的支持关系
6、电子电气部分的DFMA与结构部分的差异
7、企业的心声—DFMA具体可以采用的几种技术路径（形成规范做法）
8、企业现实需求—工艺部门在新品项目中与设计方协同工作
9、工艺部门对DFA和DFM的评估工作
除了DFMA的应用介绍之外，从工作角度为后续内容提供一个线索和指引
第二部分（首要重点） DFA的产品分析方法
1、综合电气部件与其他行业产品的DFMA差别
2、结构层次化合理分解
3、整机与局部（部件）结构的多种情况
4、装配特征与制约
5、单元部件回归整体装配考量
6、规范结构与“非规范”设计之间的矛盾
7、电子电气部分与结构装配的协同考量
8、整机作为电子结构装配的不同思维和要点
9、DFM与DFA的关系及反向影响
10潜在的制约性装配环节
(例如自攻丝，线路，加胶)
11、建立针对具体机型的DFA评估项
本部分内容直达产品，包含多种实例内容和现场分析，
需要使用公司实际产品开展实战演练
因随机型不同，包含的内部单元有差异，具体机型的DFA需差别建立，所以课堂上学员需要学习“动态”建立DFA评估表
第三部分 DFMA工艺策划及原则
1、DFA结构装配性原则
2、DFA与DFM在装配结构中的协同
3、十八项优化原则
4、分部件领域的装配性原则
5、装配结构合理性分析与评估工具
6、装配结构优化方法---与设计部门结合
7、装配动作单元分析
8、自动化装配过程策划
9、装配工艺对装配设计评估指标规范
这部分是对产品进行DFMA评估的规范性依据，对于非标分部件，需要自行建立内部规范
第四部分 （首要重点） 产品内在系统分析技术及方法（DFA与DFM的桥梁）
1、DFMA系统化先期策划
2、产品系统分析路径
3、功能架构到结构分析（加工或装配冲突识别）
4、单元型产品的界面—媒体分析法（装配结构分解并特征化）
5、单一零件的多界面分析法
6、装配合理性模型搭建
7、产品关键参数展开（关键特性、综合特性）
8、建立产品特性与工艺过程特性的初步关联
9、DFMA先期策划模板
研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析
实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练
第五部分（重点) 装配结构与装配过程的参数量化
1、装配工艺过程的量化模型
2、装配过程的量化难点与解决
3、摩托罗拉DFMA六步法
4、尺寸链构成与潜在公差分解
5、综合性能与结构设计、装配质量三者之间的制约关系
6、综合性能相关的装配点的多种情况
这部分是APQP要求中对DFM潜在要求项
第六部分（重点） DFMA与产品风险防范的关联性
1、产品生命期技术风险的生成路径
2、技术质量风险的方向与类别
3、技术风险控制与制造风险控制的连接
4、产品、过程、来料变异对装配的影响
5、产品与过程变异预测与分析方法
6、产品、过程、来料变异对装配的影响
7、DFMA对产品和过程稳健性的要求
8、产品与过程稳健性的原则
9、变异风险的量化模型（P-图与表格型工具）
10、变异分析的灵活运用（例如样本分析、早期问题测试与发现）
这部分是以上一章节为基础的，目的是在设计前期通过直接针对产品特性的分析预测后续制造、使用过程中发生变异的方向并采取措施，变异既影响到产品质量又影响到总装配
这部分是潜在针对新版VDA对DFM的要求的
第七部分 设计与工艺衔接的DFM工作：共同关注点DFM评估
1、DFM交接与评估
2、DFM检查表的构成
3、工艺设备与设计联合评估
4、不同加工工艺DFM评估案例
5、不同加工工艺DFM所使用的方法
6、针对实际产品进行DFM评估实战
7、电子部分DFM评估的特殊性和工作内容
本部分以实际案例资料为主，可能包含，塑胶、五金、PCBA、SMT等不同技术内容
第八部分（重点）工艺协同优化
1、“可制造性差”的情况技术分析
2、潜在公差要求
3、综合特性与加工特性关系
4、工艺协同优化的定义
5、如果设计已经移交，不能改动，工艺部门单独的补偿优化
6、底层防错
7、辅助工艺补偿手段
8、工艺优化创新思维---制造障碍与矛盾的突破
工艺部门与设计的接轨或补充优化
第九部分 DFMA可制造性分析报告
1、DFMA与新产品项目的伴随输出
2、可制造性分析的对象
3、几种典型的加工对象工艺全程分析
4、制造工艺可行性分析的维度及内容
5、工艺可行性分析的内容
6、制造工艺可行性检查表的内部转化
7、前期制造可行性分析六个步骤与作业指引
8、工艺水平与过程能力预先评估
第九部分不是课程的核心内容，它是新品项目的一项输出，是由APQP小组负责人跟进并整合的一个动态输出，它与DFMA直接相关，是DFMA开展的过程记录，因此作为课程的一个参考性内容。
课程总结与研讨
1、互动答疑
2、课后实践建议
