混线生产标准作业&效率提升实践

【课程背景】

在当今激烈的市场竞争中，企业正面临着人员费用的增加，原材料的涨价，人民币的升值，而产品价格却趋于下降。“三涨一跌”，使企业承受着巨大的成本压力和生存的危机。企业纷纷寻找妙方良药，消化成本的增加。即研究如何提高企业效率与效益的管理，自动化并没有达成相应效果？多品种、小批量模式下很难实现自动化？殊不知提高效率、降低成本最基础最有效的方法是“标准作业”。自动化最好的前提也是“标准作业”。多品种小批量模式下也可以标准作业。如果在现有模式下实现30%以上的效率提升，你会考虑吗？

【课程介绍】

标准作业是精益生产的基础：没有标准就没有改善

提高效率是面对工资不断上涨、成本不断上升的根本之一；通常标准作业改善可以提高生产效率30%以上；

但很多企业面临新情况：

  1. 一条生产线的产品品种不断增加（工艺和工时都有差异）；

  2. 员工离职率越来越高；

3. 强压式执行方式越来越没有效果

  4. 员工的要求越来越高

如何在这些模式下，在传统标准作业方法应对新形势、新情况对应的新策略？

【课程收益】

1. 系统掌握标准作业提升生产效率方法；

2. 掌握标准作业三表（标准作业表，标准作业组合表、标准作业指导书）的运用；

3. 掌握混线模式（多品种、小批量）模式下动态产线平衡和管理方法；

4. 制定多技能员工发展计划；

5. 理解如何能调动员工的积极性，运用好绩效考核方法

6. 通过沙盘模拟体验标准作业的方法和成效，（多品种、小批量模式）运用方法;

7. 在实践工作进行实践，对实际问题展开充分研讨;

8. 在传统方法基础上延伸多品种、小批量的解决方案;

通过多品种、小批量标准作业案例实践分享成功做法;

一、标准作业概念及意义

² 标准作业概念

² 标准作业在精益生产系统中的地位

² 标准作业的作用

² 标准作业三要素

v 节拍时间

v 标准作业顺序

v 标准在制品

² 标准作业改善步骤

二、标准时间的设定

² 标准时间的概念

² 标准时间的构成

² 标准时间设定的方法

三、现状流程分析和现场浪费实践和标杆参观

² 现状流程分析

² 现场浪费观察识别实践

² 流程问题总结

四、标准作业沙盘模拟

² 工厂流程沙盘模拟

² 流程改善

² 标准作业改善

² 制作标准作业

² 沙盘模拟改善总结

五、标准作业的制定步骤

² 识别工作步骤

² 记录各步骤的时间

² 绘制现场图

² 制定标准

² 标准作业与作业标准的区别

六、标准作业表

² 标准作业表要素

² 制定标准作业表

² 制定标准作业组合表

七、作业指导书要素和制作

² 作业指导书要素

² 作业分解的要点

² 作业分解案例

² 制作作业指导书

² 分享作业指导书

八、标准作业改善现场实践

² 改善计划研讨

² 改善效果分析

² 改善行动计划制定

² 改善可能会遇到的问题的研讨

² 制定改善标准作业

² 标准作业改善分享

九、标准作业实践分享

² 你自己的工厂还有什么实际的特殊情况

² 特殊情况研讨分享

十、节拍设计和生产线平衡

² 生产节拍定义

² 多品种少批量的混线生产线节拍设计

² 生产线平衡分析和改善

² 人员配置规划

² 布局调整优化

² 生产线设计的运作经济原则

十一、工厂生产线布局沙盘

² 精益布局规划原理

² 作业方式改进讨论

² 工厂生产线布局沙盘规划

² 布局规划分享

十二、混线状态下的标准作业

² 工时动态平衡法；

² 混线排产原则

² 混线动态管理

十三、生产线可视化规划

² 可视化内容和要素

² 可视化层次

² 生产线看板设计

² 公司实际可视化方案规划

十四、管理者的标准作业

² 标准作业的巡查

² 多技能员工的培养

十五、改善行动计划

² 你学到了什么？

² 你回到公司的改善行动计划

² 提高改善成果的时间

² 改善行动计划的分享感受

白老师        高级顾问、精益学院导师

★五百强制造业实战型管理专家★

让运营简单快乐 让工作高效有料

[中层管理][精益生产][质量管理]专家

• 精益生产实战型专家/高级讲师

• 六西格玛黑带

• 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，并做过几百场改善

【专业背景】

1.[凯泉] 曾服务于石家庄凯泉杂质泵有限公司，任总经理工作。

Ø推行卓越运营，开展6S和可视化管理工作，推行小泵价值流改善，效率提高80%。

Ø根据价值流规划，对现有布局重新调整，扭亏400万，实现盈利。

2.[赛莱默]曾服务于赛莱默水处理系统有限公司，从事精益生产和质量改进工作。

Ø推行全员改善，全面推进6S和可视化.

Ø独立领导价值流改善项目，建立拉系统和中小线单件流单元设计，并圆满达成目标，该项目获得总部以及中国区的高度认可，作为一个标杆生产线全球推广。

Ø建立现场质量控制系统，实施FMEA和CP，导入防错技术和SPC控制，提高供应商的质量保证能力。已发货产品缺陷率从2014年的1365ppm到365ppm；供应商的质量水平从2014年的21460ppm降低到4264ppm。

Ø建立全面质量成本管理体制，参与公司的目标和指标制定

Ø重新建立ISO9000体系和客户服务体制

Ø2008年通过绿带认证，2014年获得黑带认证，领导项目4个，推行300多个改善，年节省300多万美元。

Ø2009年通过美国质量经理认证。

1. [普利司通] 曾服务于普利司通轮胎有限公司，从事质量担当工作

Ø 建立TS16949体系，并于2005年通过认证；辅导3个1级供应商进行过程能力改善，并通过日本本部审核。

Ø 主抓质量改进活动，质量改善，质量日活动，上下工序走访活动等等

2.  [第三橡胶厂]主要从事过车间技术员，工艺员，项目管理，质量管理，企业管理等工作

Ø 建立QS9000/GJB2001体系，并通过认证，同时主导产品的CCC认证；

在轮胎检测方面引入全息检验技术，在轮胎工业上发表全息技术在轮胎检测中的应用论文。

【擅长课程】

一线主管问题分析解决、一日生产管理、六西格玛绿带、黑带培训、统计过程控制（SPC）、8D、QCC、DFM、DFA、全面质量管理、精益生产导入、价值流分析、TPM等；

【讲师优势】

Ø 白老师长期以来一直在企业摸爬滚打，一直奉行理论与实践结合的方式，做到理论浅显易懂，方法实用有效、思维不断创新。在方针管理、现场管理、精益TPM设备管理、改善周活动、快速换线（SMED）、质量改进、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

Ø 白老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，有着国企，日企，美企和，民营企业的丰富经历，从事质量和精益生产领域近二十年，与有先进的管理理念和丰富经验的团队一起工作，学习，成为了一名有丰富实战经验的教练。

Ø 白老师以“空讲理论，不能落地的老师就不是好老师；持续改善不能带来收益的顾问不是好顾问”的宗旨，以深入浅出，通俗易懂的培训风格广受客户好评，真正做到在完成项目目标的同时培养精益管理团队，提升卓越运营能力，超越客户期望的转变。