《项目思维与关键性能力提升》

课程背景：

项目是遗憾的艺术：每次结束的时候都觉得本来还可以发挥更大的价值。即便技术质量指标都达到了要求，使用部门或者公司领导也还有不满意的地方：

■ 刚做出来就不能用了：需求变了

■ 现在是业务大忙时间，我们没时间试用

■ 怎么是这样的东西，这个环节还不如以前好用呢

■ 这个功能都没有，花这么多钱做这个项目干什么

■ ……

为什么会这样？

■ 先期的目标是否只是拍脑袋的？

■ 管理层一开始就没有想透彻，项目团队的专家没有帮助领导整理思路

■ 项目团队缺乏项目经验和方法

■ 前期风险分析并没有，总体计划并没有

■ 中后期用户的需求提得太晚

■ 后期实施的时候大家方才如梦初醒：怎么是这么个东西

■ ……

总之：各种人在该发挥作用的时候没有发挥最佳的作用。而在不该发挥的时候却提供了相反的“贡献”。如果项目团队能从项目对公司商业价值最大化的角度来看待项目，就能少走弯路，多得到大家的支持！

课程目标：

 沙盘模拟与各类项目案例分享让项目负责人与团队成员：

² 更深入的了解如何通过平衡让项目尽可能的不要成为遗憾

² 更明确项目管理的意义与目的

² 抓住项目成败的关键性因素

² 学习如何更好的做出项目过程中必然面对的每个关键决策

² 学习标杆性的项目管理思路与各项目阶段关键性能力工具

² 了解并学会运用项目管理知识技能之外的能力对项目的关键性影响

² 了解为什么学了那么多项目管理工具依然不能管好项目，甚至不知从何用起。。。

使项目经理调动与项目相关的各方面力量，通过项目思维的一致性贯策，结合团队成员项目关键性工具的运用，使项目在进度与成本受控的情况下，发挥最大的商业价值，平衡性满足管理层、项目团队、使用部门共同的需求。

课程特点：

    主讲老师基于自己多年的各类项目管理经验，把项目成功的关键定位于项目初期目标/计划的设定及项目过程中每个决策的合理性平衡，而将项目思路与工具的运用仅仅作为对上述两个关键点的技术支持。更加突出项目中非专业工具类能力的重要性，将项目的成功归纳为30%项目规划+40%平衡性决策+30%工具的运用。

    课程以学员提前准备的日常主要项目作为实战案例（可提前与讲师沟通确定项目的选择），将项目管理过程中的项目总体管理思路与相关工具的运用作为实战的重点，结合老师的实战经验重点分享此类项目管理中的成败关键点与重大风险，通过讲师的项目阶段中的决策思路、工具运用及各类项目案例经验的分享，让学员更好的形成自己的项目管理价值观，并结合自己公司企业文化与项目种类自行选择适用性思路、工具及经验。

课程大纲：

刘老师          

l 高级培训师、咨询师、EMBA

l 上海临港国际人工智能产业研究院副院长

l 中国复合材料工业协会精益智能专委会主任和特聘硕士生导师

l 蓝令咨询精益咨询高级讲师

l GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家

l 已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善活动

l 曾任职于上海通用汽车生产运营经理、整车平台NPI高级经理；

l 曾任职于知名汽车零部件公司德尔福亚太区供应商管理高级顾问

l 曾负责英国气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监

l 分别在美国通用汽车总部、日韩、德国等地有过国外培训及项目实施的经历

l 曾为东方物流与建发物流，安吉物流等公司提供咨询落地服务项目

【擅长领域】

l 精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

l 曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。

l 善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行变革改善项目的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

【教授课程】

l 熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等

【曾服务过企业】

l 汽车及零部件：联合电子，天合汽车，东风商用车、东风本田、江淮汽车、上汽乗用车、伊顿动力、莱尼线束系统、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，福斯润滑油、亿光电子、伟巴斯特、海拉汽车电子，李尔、宝马汽车，万向集团等

l 电子电器行业：松下环境系统、飞利浦照明、惠亚电子、诺基亚、美的，ABB，亿光电子，远东特高压、台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团

l 机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

l 其他：PPG，AT&S、壳牌，伊利集团、玛氏食品，埃尔莫航发线束、卡夫，阿特斯太阳能，南方电网，诺和诺德制药、雪佛龙、飞鹤乳业等

【实战绩效】

l 全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )

l 在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

l 在东风本田汽车公司推行TPM设备效率数字化提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。

l 在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。

l 在科洛普线束推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。

l 在福斯推行功能性5S并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。

l 统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。

在万向公司推行质量持续改进项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。